ultralights by voestalpine
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Der Schutz vor Korrosion durch einen Zinküberzug ist seit Jahren Stand der Technik. Beim sogenannten kathodischen Korrosionsschutz „opfert“ sich der Zinküberzug zugunsten des hochfesten Stahls. Diese Opferwirkung der Zinkbeschichtung kann Bauteile so weit schützen, dass keine Schädigung durch Korrosion während der gesamten Lebensdauer des Bauteils entsteht. Dies gilt auch für die Schnittkanten oder bei Verletzungen der Schicht bis zum Stahl.
Ein Zinküberzug bei presshärtenden Stählen (phs = press hardening steels) für die Warmumformung schien aber lange unmöglich. Denn Zink verflüssigt sich bereits bei 420 °C und verdampft bei über 900 °C. Darüber hinaus führt Zink im Zuge der Warmumformung zu einer Schwächung durch Ausbildung von Mikrorissen an der Stahloberfläche.
2002 startete das voestalpine Forschungs- und Entwicklungsteam, verzinktes Stahlband warm umzuformen. Nur zwei Jahre später konnten durch das Zusammenspiel von Material und Fertigungsprozess erste verzinkte warmumgeformte Bauteile (B-Säule) realisiert werden. Der Schlüssel zum Erfolg waren die Wahl der richtigen Beschichtung (Zusammensetzung und Dicke der Zinkschicht), die exakte Auswahl und Steuerung der Zeit-Temperatur-Verläufe sowie die Vermeidung von Dehnungen bei der Warmumformung bzw. beim Formhärten. Damit wurde die Serienfertigung pressgehärteter Bauteile aus verzinktem Stahlband Realität. Seit 2008 bewährt sich die indirekte Warmumformung (phs-ultraform®) im Serieneinsatz.
Die Automobilindustrie wünschte hervorragenden Zinkschutz auch für die direkte Warmumformung, da diese, vor allem bei geringeren Stückzahlen, hoch wirtschaftlich ist. voestalpine gelang es, diese Herausforderung ebenfalls zu meistern. Heute ermöglicht die Neuheit phs-directform® die direkte Warmumformung von feuerverzinktem Bandstahl zu hoch korrosionsbeständigen Leichtbauteilen.
Basis für die innovative voestalpine phs-Technologie ist das umfassende Know-how in einem Konzern. Als Technologiekonzern vernetzt voestalpine die Stahlentwicklung, Stahlerzeugung und Stahlverarbeitung. Das Know-how der Werkstoffentwickler, wie es die Experten der Steel Division bieten, verbindet sich mit dem Prozess-Know-how der Umformspezialisten der Metal Forming Division.
Die automobilen Leichtbaulösungen mit phs-ultraform® und phs-directform® von voestalpine verringern den Kraftstoffverbrauch, senken dadurch den CO2-Ausstoß und erhöhen zusätzlich die Lebensdauer des Bauteils sowie die Sicherheit für die Insassen.
Spezielle Technologien bei der Stahlbandherstellung erhöhen die Duktilität des gehärteten Stahlbauteils und verbessern damit die Crash-Performance. Ausgedrückt in der Kennzahl „Biegewinkel“, ermittelt im 3-Punkt Biegeversuch und Maß für die Faltbeuleignung, konnte dieser Wert um 10 bis 30 % angehoben werden.
Das Stahlwerk in Linz ist eines der modernsten und umweltfreundlichsten weltweit. Wenn Stahl nach vielen Jahren als zuverlässiger Bauteil in einem Auto am Ende seines Lebenszyklus angekommen ist, beginnt für ihn ein neuer Lebnszyklus und das ohne Qualitätsverlust. Denn Stahl ist zu 100 % recyclebar.
