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Gesetzliche Regulative für Industriemotoren oder die angestrebte Reichweitenverlängerung von Elektroautos mit bestehender Batteriekapazität verlangen eine Erhöhung der Effizienz von elektrischen Maschinen. Voraussetzung dafür ist der Einsatz von verlustarmem Elektroband in Kombination mit hohen magnetischen Permeabilitäten.
Das Verhalten des Elektromotors wird zusätzlich durch das eingesetzte Fügeverfahren beeinflusst. Erfahrungsgemäß ist flächiges Kleben das schonendste und vielseitigste Fügeverfahren.
Bestmögliche Performance und hoher Wirkungsgrad im Motor werden dabei aus folgenden Gründen erreicht:
Mit Backlack können vielseitige Motorendesigns realisiert werden, da fertigungstechnische Aspekte wie Stanzpaketiernoppen, Schweißnähte usw. nicht berücksichtigt werden müssen. Damit kann der Elektromotor von seinem Entwickler noch effizienter ausgelegt werden.
Durch das flächige Kleben wird die Einhaltung von engen Dimensionstoleranzen und einer exzellenten Formstabilität ermöglicht, da die einzelnen Lamellen nicht nur punktuell miteinander verbunden sind, sondern auch die Oberfläche der Lamellen als Fügeverbindung zur nächsten Lamelle benutzt wird.
Der Klebprozess ist im Vergleich zum Stanzpaketieren und Schweißen das schonendste Fügeverfahren, da die Mikrostruktur weder durch mechanische Verformung (Stanzpaketieren) noch durch einen Temperatureintrag (Schweißen) verändert wird. Somit werden die magnetischen Eigenschaften nicht nachhaltig beeinflusst.
Beim flächigen Kleben befindet sich kein Luftspalt zwischen den aneinander liegenden Lamellen. Dadurch ist die Wärmeleitfähigkeit in axialer Richtung im Vergleich zu Paketen mit Luftspalt verbessert.
Durch die flächige Verbindung der einzelnen Lamellen wird eine Vibration der einzelnen Lamellen zueinander minimiert. Dies hat direkte Einflüsse auf das Akustikverhalten des Bauteils und kann zu einer Geräuschminimierung von ausgewählten elektrischen Maschinen führen.
