Mit Reverse Engineering zum Erfolg
In Zusammenarbeit mit mehreren Fachabteilungen des Technischen Service wurde im Geschäftsjahr 2020 ein Reverse Engineering (RE) Prozess für die voestalpine Steel Division erarbeitet und entwickelt. Mit Beginn des Geschäftsjahres 2021 wurde mit der Umsetzung des RE-Prozesses offiziell gestartet und in den betroffenen Hauptprozessen von TS fix als Kompetenznetzwerk verankert. Bei dem Kompetenznetzwerk Reverse Engineering geht es darum Konstruktionsmerkmale sowie Produktionsprozesse von Reserveteilen zu analysieren und zu verstehen. Das wird vor allem bei jenen Teilen gemacht, wo keinerlei Dokumentation zu diesen Faktoren vorhanden ist. Oftmals ist es so, dass bestimmte Reserveteile nur von Originalherstellern der Anlagen zu sehr hohen Preisen und mit langen Lieferzeiten beschafft werden können. Da es häufig keinen zweiten Anbieter dieser Produkte mehr gibt, kommt Reverse Engineering ins Spiel, um eine Neuanfertigung überhaupt zu ermöglichen. Kosteneinsparungen, mehr Unabhängigkeit von Lieferanten sowie mehr Flexibilität sind nur einige der vielen Vorteile. Reverse Engineering ist ein Paradebeispiel dafür wofür TS steht – nämlich vernetzte Kompetenzen.
Was bedeutet Reverse Engineering?
Reverse Engineering bezeichnet die Umkehrung des Entwicklungs- bzw. Produktionsprozesses beliebiger Objekte im Montagezustand bis hin zum Ursprung der dreidimensionalen CAD-Modellierung oder der passenden Konstruktionszeichnung. Das Vorgehen, ein Produkt zu analysieren, um daraus Erkenntnisse für seine Weiterentwicklung zu gewinnen, stammt größtenteils aus dem Maschinenbau. Um vorhandene Bauteile zu digitalisieren, nutzt man unterschiedlichste Maschinen bzw. Verfahren wie taktile Messungen oder 3D-Scan-Verfahren. Die aus den unterschiedlichen Verfahren gewonnenen Scandaten (Punktewolke) werden anschließend in CAD taugliche Volumen oder Flächendaten umgewandelt. Typische Anwendungen sind die Rekonstruktion des ursprünglichen Aufbaus von Objekten, die Modernisierung von Fertigungsprozessen, die Entwicklung neuer Komponenten für ältere Teile, die Kollisionsprüfung oder die Qualitätssicherung.
Kundenprojekt MIBA
Ein Beispiel für die Anwendung von Reverse Engineering bei einem bedeutenden, international tätigen Kunden ist die Begleitung der Erneuerung eines Presszylinders bei der Miba AG. Dieser wesentliche Bestandteil einer 600 Tonnen schweren Presse am Miba Standort in Roitham wurde ausgebaut, mit einem 3D Messsystem vor Ort exakt vermessen und ein Messdatenmodel mit einer Messgenauigkeit von rund 0,05mm erstellt. Auf Basis dieser Messdaten wurde ein detailliertes 3D-Modell im Inventor erstellt. Dank der Möglichkeiten durch die 3D-Messtechnik stand eine Neuanfertigung des Pressenzylinders nichts mehr im Wege.
