voestalpine Böhler weldCare AB stellt in Malmö seit mehr als 40 Jahren Produkte zur Oberflächenbehandlung von Edelstahl her. Es bestand ein großer Bedarf an einer neuen, zukunftssicheren Anlage. Lesen Sie mehr über unsere CO2-neutrale Fabrik.
Um mehr über das gesamte Projekt des Baus einer neuen Fabrik und der Umstellung auf Produktionsautomatisierung zu erfahren, haben wir André Fasth, den Geschäftsführer unserer Produktion in Malmö, interviewt. Er gibt einen Überblick über die Herausforderungen, den Bauprozess und die kritischen Faktoren bei der Fertigstellung des Projekts.
Seit 40 Jahren werden in Malmö an verschiedenen Standorten Produkte für die Oberflächenbehandlung hergestellt. In den letzten 25 Jahren fand die Produktion im Hafen von Malmö statt, aber seit einigen Jahren reicht die Kapazität des Werks nicht mehr aus, um die weltweite Nachfrage zu decken.
Bei den Rohstoffen für die Herstellung von Produkten zur Oberflächenbehandlung handelt es sich um konzentrierte Chemikalien, die während der Produktion größere Risiken bergen als bei der Endanwendung der Produkte. Eine unsachgemäße Handhabung der Rohstoffe kann zu Problemen für Mensch und Umwelt führen.
Dies stellt extrem hohe Anforderungen an die Anlagen und die eingesetzten Verfahren. Der Herstellungsprozess selbst ist verfahrenstechnisch sehr komplex und nicht nur eine Frage des "Mischens". Da die Produkte für den Einsatz auf rostfreiem Stahl bestimmt sind, sind die bei der Herstellung verwendeten Anlagen und Materialien sehr anspruchsvoll.
Die weltweite Nachfrage steigt weiter und wir haben erkannt, dass unsere derzeitige Produktionskapazität nicht ausreicht und in mehreren Schritten optimiert werden muss. Die Unternehmensleitung hat frühzeitig klargestellt, dass wir in eine neue Produktionsanlage investieren werden, um nicht nur eine wesentlich größere Produktionskapazität zu haben, sondern auch eine Fertigung, die einen Schritt voraus ist. Wir wollten die sicherste und umweltfreundlichste Produktion der Welt bauen, die zudem eine gleichbleibend hohe Qualität liefert. Uns war schnell klar, dass wir das bestehende Werk nicht umbauen konnten, sondern umziehen mussten. Nachdem wir uns mehrere bestehende Werke an verschiedenen Standorten angesehen hatten, wurde uns klar, dass ein Neubau die einzige Möglichkeit war, unsere hohen Standards zu erfüllen.
Es war uns sehr wichtig, das Know-how der Mitarbeiter in Malmö zu erhalten, wo das Unternehmen in den letzten 40 Jahren ansässig war. Schließlich fanden wir einen geeigneten Standort in Fosie, einem Industriegebiet in Malmö. Parallel zur Suche nach Räumlichkeiten und Grundstücken wurde der eigentliche Produktionsprozess geplant.
Wir nahmen die Hilfe des Automatisierungsunternehmens Industriprojektbyrån in Anspruch, das wir bereits für die alte Fabrik engagiert hatten. Sie kennen unsere spezifischen Prozesse und Bedürfnisse und haben die richtige Größe, um das gesamte Projekt zu realisieren. Trotzdem ist es kein großes Unternehmen, das dazu neigt, Projekte komplizierter zu machen, als sie sein müssten. Unser Sicherheits- und Risikoberater, P&B Risk and Fire, und unser Umweltberater, WSP, gehörten von Anfang an zum Projektteam.
Unser Ziel bei der Anpassung an die Zukunft war in erster Linie die Automatisierung, um eine Prozesssicherheit auf Weltklasseniveau zu erreichen und sicherzustellen, dass der Produktionsprozess die Umwelt so wenig wie möglich belastet. Wie ist das gelungen? Besser als erwartet!
Wir sind mit 60 Jahren Erfahrung in das Projekt gegangen. Wir wussten, dass die Auswahl der Materialien wichtig ist. In vielen Fällen ist die Umgebung, in der mit Chemikalien umgegangen wird, sehr korrosiv, wie zum Beispiel in einer Betonhalle auf dem Gelände unseres Kunden. Der Standard, den wir zu Beginn des Projekts für die Materialinstallation entwickelt hatten, sah die höchste Korrosionsklasse für alles vor, von Befestigungsschrauben und Steckdosen bis hin zu Wand- und Bodenmaterialien.
Wir haben dafür gesorgt, dass es Sicherheitszonen gibt und dass die Mitarbeiter die beste auf dem Markt erhältliche persönliche Schutzausrüstung tragen, damit sie ihre Arbeit sicher und komfortabel verrichten können. In unserem alten Werk arbeiteten die Mitarbeiter jeden Tag in mehreren Betriebsphasen in Vollschutzanzügen mit Gasmasken usw., um eine sichere Arbeitsumgebung zu gewährleisten. Wir hatten uns hohe Ziele gesetzt.
Bevor wir mit der Detailplanung begannen, haben wir uns hingesetzt und eine gründliche Risikoanalyse durchgeführt, um herauszufinden, wie wir die neue Anlage gestalten wollten. Wir haben verschiedene Szenarien analysiert und wirklich über den Tellerrand geschaut. Dann entwarfen wir den ursprünglichen Prozessablauf. Wir erkundigten uns bei den Ausrüstungslieferanten, was möglich war, aktualisierten den Entwurf entsprechend und begannen wieder von vorne. Wir aktualisierten die Risikoanalyse nach und nach, bis wir einen Prozess mit möglichst geringem Risiko hatten.
Wichtig sind auch Frühwarnsysteme, zum Beispiel Sensoren, die frühzeitig anzeigen, dass etwas nicht stimmt. Das können ausgeklügelte Gaswarnsysteme oder einfache Leckdetektoren sein.
Aber wie hat sich die Konzentration auf Sicherheit und Umwelt auf die Anlageneffizienz ausgewirkt, die normalerweise im Mittelpunkt der Automatisierung steht? Nun, sie ist viel besser als ursprünglich erwartet. Vor allem, weil mehr standardisierte Ausrüstung verwendet werden konnte, und zum Teil, weil es effizienter ist, ohne lästige persönliche Schutzausrüstung zu arbeiten.
Es gibt jedoch Dinge, die nicht mechanisch gelöst werden können, und hier denken wir in erster Linie an den Faktor Mensch. Eines der Hauptrisiken besteht darin, dass das Personal Geräte oder Verfahren verwendet, für die es nicht ausgebildet oder kompetent ist.
Um dem menschlichen Faktor entgegenzuwirken, haben wir uns für die Einführung eines elektronischen Systems entschieden, das den Zugang zu den Geräten sowohl physisch als auch softwaremäßig durch Berechtigungen für Funktionen in den Systemen kontrolliert. Jeder Mitarbeiter hat einen individuellen RFID-Schlüssel, einen kleinen Plastikstick, mit dem er sich in einem elektronischen Schloss identifizieren muss, wenn er eine Anlage in Betrieb nehmen, Parameter ändern oder einen Teil der Anlage warten will.
Die Rechte auf dem Schlüssel sind direkt mit den Fähigkeiten und der Ausbildungsmatrix des Mitarbeiters verknüpft. Das System funktioniert auch als Lockout/Tagout-System, das verhindert, dass jemand eine Maschine in Betrieb nimmt, die gerade gewartet wird. Darüber hinaus wurden spezielle Schulungsprozesse eingeführt, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung korrekt bedient wird und das Personal immer auf dem neuesten Stand ist.
Wir haben stationäre Produktionsanlagen, Gebäudeautomation, Menschen und mobile Maschinen, die alle in irgendeiner Weise miteinander interagieren und koordiniert werden müssen. Wir haben uns für ein übergreifendes Prozesssystem entschieden, das sowohl die direkt integrierte Prozessautomatisierung als auch die Koordination aller anderen Systeme übernimmt. Für die Sicherheit haben wir uns entschieden, alle Sicherheitsfunktionen in einem separaten, ausfallsicheren Sicherheitssystem unterzubringen.
Wir steuern die Prozesse von Bildschirmen aus, die an geeigneten Stellen angebracht sind, einen einfachen Überblick bieten und mit dem richtigen Zugriff alle Prozesse steuern können. Ein weiterer Vorteil, alles in einem System zu haben, ist, dass wir Informationen von den angeschlossenen Geräten erhalten. Anhand dieser Informationen können wir sicherstellen, dass die Qualität bereits während des Produktionsprozesses stimmt, was die Zeit für die Qualitätskontrolle nach der Herstellung eines Produkts minimiert. Direkt ins Lager, direkt zum Kunden, ohne Lagerzeiten.
Um ein vollständiges System zu erhalten, mussten die verschiedenen Kontrollsysteme des Gebäudes wie Beleuchtung, Belüftung, Zugang, Alarme usw. bidirektional mit unserem Prozesssystem zusammenarbeiten. Es stellte sich heraus, dass dies weder einfach noch schnell zu bewerkstelligen war.
Aber wir waren in einer sehr guten Situation, in der wir die Ressourcen und die Zeit hatten, die beste Lösung für uns zu finden. Das ist etwas, was man in den meisten Fällen nicht hat.
Haben wir also die sicherste und umweltfreundlichste Anlage für chemische Oberflächenbehandlung der Welt gebaut?
Höchstwahrscheinlich, ja. Neben der hohen Sicherheit und Effizienz hat die Anlage keine Emissionen in Wasser oder Luft. Die eigene Photovoltaikanlage auf dem Dach liefert den Strom vor Ort, und der restliche Bedarf wird als CO2-neutraler Strom bezogen.
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