Die voestalpine hat an ihrem Standort in Donawitz den weltweit ersten hochqualitativen "grünen" Qualitätswalzdraht aus wasserstoffreduziertem Reineisen und Schrott hergestellt. Produziert wurde das wasserstoffreduzierte Reineisen in der Pilotanlage Hyfor, die historische Schmelze erfolgte in der konzerneigenen Forschungsanlage Technikum Metallurgie, einem einzigartigen kompletten Stahlwerk in Kleinformat. Der CO₂-arme Stahl wurde im Walzdrahtwerk zu Wälzlagerstahl weiterverarbeitet, der sich durch seine besondere Härte und Verschleißbeständigkeit auszeichnet. Die Produktion hochwertiger, CO₂-reduzierter Stahlqualitäten zählt zu den größten technologischen Herausforderungen bei der Umstellung zu grünen Stahlprodukten.

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Die voestalpine hat mit greentec steel einen klaren Stufenplan zur Transformation der Stahlproduktion, um ihren Beitrag zur Erreichung der Klimaziele leisten zu können.

In einem ersten Schritt werden ab 2027 je ein grünstrombetriebener Elektrolichtbogenofen an den Standorten in Linz und Donawitz in Betrieb genommen und zwei kohlebasierte Hochofenaggregate stillgelegt. Die Integration der beiden Elektrolichtbogenöfen in die Stahlproduktion ermöglicht es, energieintensive Prozesse zu elektrifizieren und so bis 2029 rund 30 % an CO2-Emissionen gegenüber 2019 einzusparen. Die Reduktion der Scope-1- und Scope-2-Emissionen um 30 %, für die sich die voestalpine freiwillig im Rahmen der Science Based Targets Initiative verpflichtet hat, entspricht einer Einsparung von bis zu 4 Mio. Tonnen CO2 pro Jahr. Das sind fast 5 % der CO2-Emissionen Österreichs – greentec steel ist damit das größte Klimaschutzprogramm in Österreich. Der Baustart erfolgte mit dem traditionellen Spatenstich im Herbst 2023, das Investitionsvolumen beträgt rund 1,5 Mrd. EUR.

Mit den beiden Elektrolichtbogenöfen kann die voestalpine nach erfolgreichem Hochlauf jährlich ca. 2,5 Mio. Tonnen CO2-reduzierten Stahl produzieren, davon 1,6 Mio. Tonnen in Linz und 850.000 Tonnen in Donawitz. Je nach Qualitätsanforderungen kommt dabei ein Mix aus Schrott, flüssigem Roheisen und HBI („Hot Briquetted Iron“) zum Einsatz.

Wie die Stahlproduktion in Donawitz grün wird. Unser Weg von koks- und kohlenbetriebenen Hochöfen zu einer neuen, von Grünstrom getragenen Route.

Weiterführung und Optimierung der klassischen Hochofen-LD-Stahl-Route mit je zwei Hochöfen und LD-Konvertern sowie Vorbereitung auf die Stufen zur grünen Stahlproduktion.

Mit der Inbetriebnahme eines Elektrolichtbogenofens (EAF) und Herausnahme je eines Hochofens und Konverters können die CO₂-Emissionen konzernweit über 30% gesenkt werden. 

Ab 2030 plant die voestalpine auf ihrem Weg zur grünen Stahlproduktion mit der weiteren Ablöse von je einem Hochofen in Linz und Donawitz den nächsten großen Schritt. Eine zusätzliche Nutzung von CO₂-Abscheide- und Verwertungstechnologien (Carbon Capture Storage bzw. Utilization) soll die angestrebte Reduktion von minus 50 % CO₂-Emissionen ermöglichen.

Unsere Vision: Mit einem klaren und ambitionierten Stufenplan zu einer Stahlproduktion mit Net-Zero-CO₂-Emissionen bis 2050. Um das Ziel der Net-Zero-CO₂-Emissionen bis 2050 zu erreichen, forscht der Konzern bereits an mehreren, neuen Verfahren und investiert in Pilot-Projekte, die neue Wege in der Stahlerzeugung aufzeigen. Dazu zählt auch die Versuchsanlage am Standort Donawitz zur Stahlerzeugung mit Net-Zero-CO₂-Emissionen durch Direktreduktion von Erzen mittels Wasserstoff.

Erfahren Sie mehr über unsere Forschungsprojekte für Breaktrough Technologien.

Um den ambitionierten Zeitplan für die Inbetriebnahme der neuen Elektrolichtbogenöfen mit Anfang 2027 einhalten zu können, wurde an den beiden Standorten in Linz und Donawitz mit der Freimachung der notwendigen Baufelder und den infrastrukturellen Umbauarbeiten bereits begonnen.

Grundvoraussetzung für die Integration von Elektrolichtbogenöfen in die Stahlproduktion ist die ausreichende Verfügbarkeit von Strom aus erneuerbaren Quellen zu wirtschaftlich darstellbaren Preisen. Noch wichtiger ist die Bereitstellung einer leistungsfähigen und integrierten Netzinfrastruktur. Im konkreten Fall des Standortes Linz geschieht dies mit dem APG-Projekt Sichere Stromversorgung Zentralraum OÖ, in Donawitz mit der 220kV-Leitung von Hessenberg nach Donawitz (ebenfalls ein APG-Projekt). Zusätzlich setzen beide Standorte auf die eigene Erzeugung von Grünstrom etwa durch die Errichtung von PV-Anlagen.

Schrott nimmt ebenso eine Schlüsselrolle bei der Umstellung auf eine grüne Stahlproduktion ein. Der steigende Bedarf an Recyclingstoffen durch die Umstellung der europäischen Stahlindustrie auf die grüne Stahlerzeugung kann mit Neuschrott jedoch nicht zur Gänze abgedeckt werden. In Zukunft muss daher vermehrt auf Altschrotte zurückgegriffen werden, die im Vergleich zum meist sehr sortenreinen Neuschrott aufwändig aufbereitet und sortiert werden müssen, um für die Produktion hochwertiger Stahlsorten wiederverwendet zu können. Hierzu hat die voestalpine gemeinsam mit Mercedes-Benz und TSR Recycling ein einzigartiges Leuchtturmprojekt gestartet, um die technische Machbarkeit von Kreislaufwirtschaftsprojekten im Premiumsegment aufzuzeigen: Vom Recycling von Post-Consumer-Schrotten zu hochwertigen Schrotten über die Weiterverarbeitung in der stahlerzeugenden Industrie zu hochqualitativen Stahlgüten bis hin zum Einsatz in der Automobilindustrie.

Im Elektrolichtbogenofen (EAF) werden mit leistungsstarken Lichtbögen Stahlschrott und andere Eisenträger eingeschmolzen. Im Detail heißt das: Stahlschrott wird in den Elektrolichtbogenofen gegeben. Drei Graphitelektroden werden von oben in den Elektrolichtbogenofen bis kurz über den Stahlschrott gefahren, und mithilfe von elektrischem Strom erzeugen die Elektroden einen elektrischen Lichtbogen, der eine Temperatur von 10.000 bis 15.000 °C erreicht. Der mit Erdgas-Sauerstoff Brennern vorgewärmte Schrott, wird etwa 30 bis 40 Minuten lang eingeschmolzen und je nach Bedarf HBI (Hot Briquetted Iron) hinzugegeben. Beim Prozess der Stahlschmelze wird eine Abstichtemperatur von 1.600 bis 1.700 °C erreicht und am Ende der Schmelzphase, die Schlacke und danach der flüssige Stahl abgestochen.

Hohe Kapazität mit maximaler Verfügbarkeit und flexibler Prozesssteuerung. Elektrolichtbogenöfen können höchste Stahlqualitäten erzeugen, indem entsprechend hochwertige Ausgangsstoffe wie z.B. HBI oder qualitativ hochwertige Schrotte eingesetzt werden.

• in Bezug auf zu verarbeitende Eingangsstoffe ist der EAF sehr flexibel
• es besteht eine gute Regelbarkeit der Prozesstemperaturen
• der EAF kann sowohl kosteneffizient, CO₂-reduziert als auch optimiert hinsichtlich Stahlqualität betrieben werden