Die Umstellung von der Kohlebasis auf grünen Strom bedeutet einen wesentlichen Schritt auf dem Weg zur Stahlproduktion mit Net-Zero-CO2-Emissionen. Mit unserem innovativen Hybrid-Konzept können wir uns ab 2027 auf einen Maßnahmenkomplex konzentrieren, der ab 2029 unsere CO2-Emissionen um rund 30 % senken wird.
Ab 2027 produzieren wir an unseren Standorten Linz und Donawitz Stahl auch mit je einem Elektrolichtbogenofen. Deren Einsatz auf der Energiebasis nachhaltig erzeugten Stroms tragen wesentlich dazu bei, dass wir ab 2029 bei der Stahlherstellung bis zu 30 Prozent weniger Kohlendioxid emittieren. Bereits 2024 wird der Bau der Elektrolichtbogenöfen, EAF, beginnen.
Die EAF-Route baut auf das Einschmelzen von Schrott unter Einsatz von elektrischer Energie. Die Materialbasis kann durch Roheisen und andere Eisenträger, z. B. Eisenschwamm, ergänzt werden. Eisenschwamm ist ein Ausgangsstoff für die Stahlherstellung, der aus direkt reduziertem Eisenerz mit einem geringen Bestandteil an Begleitstoffen besteht. Er wird unter Einsatz von reformiertem Erdgas bzw. grünem Wasserstoff erzeugt.
Wenn wir in unserem Hybrid-Konzept Rohstahl parallel auf beiden Routen produzieren, muss in der Summe weniger Roheisen im Hochofen erzeugt werden. Das verringert den Koksverbrauch und damit die CO2-Emission in Donawitz und Linz. Das Hybrid-Konzept erlaubt, jährlich von bis zu 4 Millionen Tonnen dieses Treibhausgases einzusparen – ein bedeutender Meilenstein auf dem Weg zur Stahlerzeugung mit Net-Zero-CO2-Emissionen.
Ab 2030 ist die Ablöse von zwei weiteren Hochöfen in Linz und Donawitz und die Investition in einen weiteren Elektrolichtbogenofen in Linz geplant.
Die hocheffizienten EAF schmelzen neben Schrott Eisenschwamm zu Rohstahl ein. Hinsichtlich der Emissionssenkung bietet das einen bedeutenden Vorteil. Denn bei der Eisenschwammproduktion reduziert ein Reduktionsgas aus Wasserstoff und Kohlenmonoxid das eingesetzte Erz zu Eisen, dem sogenannten Direct Reduced Iron, DRI. Da der Wasserstoff unter Bildung von Wasser dabei Sauerstoff aus dem Erz bindet, setzt die Direktreduktion weniger CO2 frei als der Hochofenprozess, bei dem Kohlenstoff aus Koks und anderen, eingeblasenen Kohlenstoffträgern (pulverisierte Kohle, Kunststoffabfälle) diese Funktion übernimmt.
Über einen langfristigen Liefervertrag sichern wir uns eine jährliche Lieferung von 420.000 Tonnen DRI in Form von Hot Briquetted Iron – eine Basis für die weitere Dekarbonisierung der Stahlproduktion in Linz und Donawitz („greentec steel“). Zusätzlich arbeiten unsere Forscher:innen an der Entwicklung weiterer Verfahren mit, die auf der Basis unterschiedlicher Erzsorten Ausgangsstoffe für die Rohstahlerzeugung bereitstellen können, wie z. B. HYFOR und SuSteel.
Der Strombedarf für das energieintensive Schmelzen von Schrott und HBI im Lichtbogenofen stellt einen bedeutenden Faktor beim Ausbau des Hybrid-Konzepts dar. Wenn daher die EAFs in Donawitz und Linz ihre Schlüsselpositionen in diesem Konzept einnehmen sollen, benötigen sie Anschluss an ein ausreichend dimensioniertes Stromnetz. Die Grundlagen dafür werden derzeit an beiden Standorten geschaffen.
Der Ausbau der Stromversorgung unserer Hochofenstandorte ist noch aus einem weiteren Grund von Bedeutung: Verhütten wir weniger Eisenerz im Hochofen, sinkt das Angebot an Gichtgasen, die wir für die unternehmenseigene Verstromung nutzen können. Und Strom wird ein wesentlicher Energielieferant für die Stahlindustrie; zum Betrieb von Elektroöfen ebenso wie für die Elektrolyse von Wasserstoff zur Erzeugung von DRI.
Bis 2050 möchten wir eine Stahlproduktion mit Net-Zero-CO2-Emissionen erreichen. Die dafür notwendigen Voraussetzungen zu schaffen fordert nicht nur die Stahlindustrie, sondern die gesamte Gesellschaft heraus. Denn die ganze Tragweite unseres Hybrid-Konzeptes wird sich erst mit dem Einsatz von regenerativ erzeugtem Strom erweisen. Grüner Stahl ist ohne grünen Strom nicht realisierbar. Der Energiebedarf der Elektroöfen wird noch weitaus übertroffen vom Strombedarf für zukünftige, wasserstoffbasierte Stahlerzeugungsrouten. Die Eigenerzeugung von grünem Wasserstoff hat sich in einem Pilotprojekt bei uns bewährt; die H2FUTURE-Anlage auf dem Gelände der voestalpine Stahl GmbH in Linz stellt seit 2019 grünen Wasserstoff auf dem Weg der Elektrolyse her. Die Mengen bereitzustellen, die für eine dekarbonisierte Stahlindustrie nötig sind, kann mit Blick auf 2050 jedoch nur mithilfe eines tragfähigen politischen Gesamtkonzepts erreicht werden.
Im Rahmen unseres Schwerpunktes greentec steel geben wir einen Überblick über unsere konkrete Schritte auf dem Weg zu einer grünen Stahlproduktion und welche innovativen Prozesse dabei zum Einsatz kommen. Wir informieren über die Herausforderungen, denen wir uns dabei stellen müssen und an welchen Breakthrough-Technologien wir bereits heute forschen, um unser Ziel einer Stahlproduktion mit Net-Zero-CO2-Emissionen erreichen zukönnen.
Die voestalpine ist ein weltweit führender Stahl- und Technologiekonzern mit kombinierter Werkstoff- und Verarbeitungskompetenz. Die global tätige Unternehmensgruppe verfügt über rund 500 Konzerngesellschaften und -standorte in mehr als 50 Ländern auf allen fünf Kontinenten. Sie notiert seit 1995 an der Wiener Börse. Mit ihren Premium-Produkt- und Systemlösungen zählt sie zu den führenden Partnern der Automobil- und Hausgeräteindustrie sowie der Luftfahrt- und Öl- & Gasindustrie und ist darüber hinaus Weltmarktführer bei Bahninfrastruktursystemen, bei Werkzeugstahl und Spezialprofilen. Die voestalpine bekennt sich zu den globalen Klimazielen und verfolgt mit greentec steel einen klaren Plan zur Dekarbonisierung der Stahlproduktion.